“坚持大力推行绿色生产方式，推动钢铁业全面实施绿色升级改造”，这是今年初首钢“两会”围绕展示新时代首钢新形象提出的明确要求。首钢技术研究院和首钢京唐公司联合开发的富矿用于球团生产及应用技术，拓宽了球团用铁矿资源，同时研究提出了适宜配比及工艺技术参数，为促进钢铁工业绿色发展进行了有益探索，是践行“绿色首钢”理念的具体实践。“富矿用于球团生产技术研究与应用”项目取得显著成效。

随着工业化进程和社会经济的发展，国家对钢铁生产过程的环保要求越来越严格，钢铁流程绿色化是钢铁企业能够生存发展的必经途径。而球团矿作为高炉的精品炉料，其生产工艺的工序能耗是烧结的50%以下，废气量、氮氧化物和粉尘排放也低于烧结工艺，发展球团是钢铁工艺绿色化发展的一项重要措施。

适于球团生产的优质精矿粉资源相对有限，而富矿资源种类多，资源量大。为此首钢技术研究院联合京唐公司系统研究了各种含钛的巴西、澳大利亚和南非等多种富矿资源的可磨性、细磨处理技术，开展了细磨粉的成球性、焙烧性、配矿结构和热工制度等攻关研究。通过不懈努力，解决了富矿细磨处理难、且对球团焙烧强度影响大等问题，提出了不同矿粉的特点及适宜的应用技术方案。

项目实施过程中，京唐公司对承德钛块矿、越南钛矿和巴西烧结粉等富矿进行了细磨，并在球团生产中应用。
为实现技术新突破，研发团队组织开展了认真细致的试验。他们发扬敢于创新、勇于担当的精神，不断总结经验，潜心研究，围绕原料水分和粒度影响抗压强度等难题，制定适宜的热工制度和物料调配数据，通过多次对含钛原料进行研析，针对不同原料采用了不同焙烧温度，将含钛块细磨后配加细粒度的高钛粉，经反复试验，最终攻克了抗压强度低这一技术难关，使生产的高钛球主要指标能够满足高炉需求。通过应用含钛富矿，生产出了TiO2含量12.6%以上、SiO2含量6.7%、铁品位51.2%的高钛球团矿，球团强度达到2600N/P以上，替代外购钛球，并使用巴西烧结粉，替代高硅精矿粉，年经济效益达到1100万元以上。

该项目的研究结果和实施效果，对今后拓宽球团资源，推动球团工艺的发展具有重要支撑作用。研发团队将围绕相关课题持续攻关，为首钢球团工艺和钢铁流程绿色化发展作出更多贡献。

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